Mantenimiento predictivo en máquinas

Con un correcto seguimiento de las condiciones mecánicas de la máquina y sus componentes, es posible disminuir el riesgo de falla.

Las máquinas, con el avance en la tecnología y la industria, cada vez se van posicionado como una necesidad en las empresas. Estas, con el uso diario, pueden presentar fallas en sus componentes, que pueden tener como consecuencia la detención del equipo, lo puede afectar considerablemente en la cadena de producción. Con un correcto seguimiento de las condiciones mecánicas del equipo y sus componentes es posible disminuir el riesgo de falla. El estado de una máquina está relacionado, entre otras variables, con su nivel de vibraciones, y es así como el análisis de este fenómeno físico es una técnica no destructiva que nos permite de manera óptima planificar el mantenimiento de un equipo mientras se encuentra en funcionamiento, efectuando una intervención mecánica en la etapa incipiente de la evolución de un defecto. “Una de las herramientas fundamentales con que se cuenta en la actualidad para el mantenimiento predictivo de una Planta o Instalación es la medición y análisis de vibraciones, ya que cerca del 90% de las fallas en maquinarias están precedidas por un cambio en las vibraciones de las mismas.”  (Kulichevsky, R.; Sacchi, M.; Ghiselli, A. 2000) Como se menciona anteriormente, una mantención predictiva tiene la particularidad de disminuir las detenciones que no están planificadas en una línea de producción, ya que permite solucionar con anticipación la falla en su etapa incipiente. La detección anticipada de la falla se logra monitoreando periódica o continuamente la maquina con una metodología no invasiva la cual logra diagnosticar la maquina sin necesidad de interrumpir los procesos productivos. Al reparar o reemplazar los componentes deñados en el tiempo adecuado, también se elimina la posibilidad de que el componente dañado provoque daños en componentes vecinos. Otro método para caracterizar el nivel vibratorio de una máquina se basa en tomar lecturas del artificio en una etapa donde su nivel vibratorio es óptimo bajo sus condiciones de trabajo reales, a fin de comparar los datos obtenidos en monitoreos posteriores con los registros vibratorios sin fallas. La norma ISO 2372 nos entrega las facilidades para clasificar la severidad de una vibración presente en un sistema para una gran variedad de máquinas. En primer lugar, se clasifica la máquina de interés de acuerdo a las definiciones entregadas por la norma. Luego se comparan los registros obtenidos a través de una tabla, la cual lista, en velocidad RMS, los niveles de vibración aceptables para la máquina en cuestión como se observa en la siguiente figura. El criterio general de evaluación se basa tanto en la monitorización operacional como en pruebas de validación que han sido establecidas fundamentalmente con el objetivo de garantizar un funcionamiento fiable de la maquinaria a largo plazo. La ISO 10816 realiza clasificaciones por grupos de maquinaria, las cuales se presentan a continuación. Clase I: Partes individuales de motores y máquinas, íntegramente conectadas a la maquina completa en sus condiciones normales de operación. (Motores eléctricos de hasta 15 KW son ejemplos típicos de este grupo). Clase II: Maquinas de tamaño medio (Típicamente motores eléctricos entre 15 y 75 KW de salida), sin cimientos especiales, o maquinarias rígidas (Por encima de 300 KW) sobre apoyos especiales. Clase III: Grandes maquinas motrices y otras más grandes maquinas con masas rotativas montadas sobre apoyo rígidos y pesados que son relativamente rígidos en la dirección de las medidas de vibración. Clase IV: Grandes maquinas motrices y otras grandes maquinas con masas rotativas montadas sobre apoyos relativamente blandos en la dirección de las medidas de vibración (Por ejemplo, turbogeneradores, especialmente aquellos son subestructuras ligeras). Si bien la Norma ISO menciona niveles de vibraciones óptimos para una máquina de forma global, con análisis predictivo se pueden detectar fallas correspondientes a desbalance, desalineamiento, fallas en rodamientos, entre otras.